La production de groupes électrogènes diesel conteneurisés est loin d'être un simple assemblage ; il s'agit d'un processus complexe intégrant la fabrication mécanique de précision, l'ingénierie électrique et l'intégration système. Ce processus peut se résumer à la chaîne complète allant du traitement des composants principaux aux tests d'assemblage final.
La production débute par l'usinage de précision des composants essentiels. Les pièces clés du moteur, comme le bloc-cylindres, nécessitent un moulage de haute précision pour obtenir des ébauches, lesquelles sont ensuite usinées par une série de machines-outils à commande numérique (alésage, fraisage, perçage) afin de garantir une précision dimensionnelle extrêmement élevée. Par exemple, le jeu entre le piston et la paroi du cylindre doit être contrôlé à quelques pourcents de millimètre près. La fabrication des composants essentiels du générateur est tout aussi cruciale. Le noyau du stator est constitué de tôles d'acier au silicium empilées, et l'enroulement du stator est composé de fil de cuivre de haute pureté imprégné de peinture isolante. Le rotor doit subir un équilibrage dynamique et un étalonnage après assemblage afin de réduire les vibrations et le bruit.
Une fois les composants prêts, on passe à l'étape d'assemblage final. L'assemblage du moteur et du générateur est une opération délicate : ils sont reliés par une base commune à haute rigidité et connectés par des accouplements élastiques ou des brides directes. Pour les groupes électrogènes conteneurisés, le processus de production comprend également l'installation du groupe électrogène assemblé dans un conteneur extérieur sur mesure, ainsi que l'intégration de systèmes tels que l'alimentation automatique en huile, la distribution d'énergie, la réduction du bruit, l'alarme incendie et une plateforme de contrôle parallèle, créant ainsi une plateforme d'alimentation de secours modulaire. Le processus d'assemblage doit respecter des procédures strictes, incluant la préparation, l'assemblage des composants, l'assemblage final, ainsi que l'inspection et le réglage après assemblage, afin de garantir le positionnement relatif et le jeu corrects de chaque composant, et de réaliser des tests d'étanchéité.
Le soutien aux procédés perfectionnés repose sur un contrôle qualité global, appliqué à chaque étape du processus, de l'inspection des matières premières (IQC) à l'inspection du produit fini (FQC). Les usines de pointe utilisent des équipements tels que des instruments de mesure tridimensionnelle pour les essais. L'unité assemblée doit subir des tests rigoureux, incluant l'inspection de l'isolation, les essais de démarrage, les essais des fonctions de protection automatique et les essais de fonctionnement continu à puissance nominale, afin de garantir ses performances et sa fiabilité. Les unités conteneurisées nécessitent également une analyse sismique, généralement par modélisation par éléments finis et autres méthodes d'analyse numérique, pour assurer la sécurité de leur structure sous charges sismiques.
Les usines de fabrication de pointe ne se contentent pas de produire, mais mènent également des activités de recherche, de développement et d'amélioration continues, telles que l'optimisation de l'adaptation des turbocompresseurs, des systèmes de refroidissement ou l'application de nouvelles technologies, afin de garantir que les processus de production et les produits puissent continuer à évoluer et à maintenir leur compétitivité.
